粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。那么其中金屬粉末冶金工藝的優(yōu)缺點是什么？我們應該如何選擇金屬粉末冶金呢？今天小編就來給大家講解一下。

金屬粉末冶金工藝的優(yōu)點

　　絕大多數(shù)耐火金屬及其化合物、假合金和多孔材料只能通過粉末冶金加工制造。

　　粉末冶金法可以大大降低金屬和產品成本，因為它們可以在不需要或很少有機械加工的情況下在最后一個尺寸壓力下去除零。下一頁熔煉粉末產品的生產，金屬的損失僅為1%至5%。而在普通冶煉廠，它可能損失高達80%。

　　由于粉末冶金工藝在生產材料時沒有熔化材料，也沒有害怕將其與諸如熔爐和除臭劑等雜質混合，所以通常是在真空和還原的環(huán)境中燃燒，因此并不害怕材料的氧化或污染，因此，有可能生產高純度的材料。

　　粉末冶煉確保了材料成分的校正和一致性。

　　粉末冶煉適合以同樣的方式生產多種產品，特別是變壓器等高加工成本產品，這些產品的粉末生產可大大降低生產成本。

金屬粉末冶金工藝的缺點

　　在沒有成批的情況下考慮部件的大小

　　模具的成本相對較高。

　　粉末冶金技術（P/M）是一種重要的材料加工和培訓技術，被稱為解決與高技術和新材料有關的問題的關鍵。粉末冶金的一個主要研究課題是高性能的冶金工藝。低成本和近距離凈的粉末冶金是制造高質量、精確度和節(jié)能零部件的一種先進技術，可以減少切割和不切割的加工。

　　在1980年代，許多工業(yè)，特別是汽車工業(yè)，比以往任何時候都更加依賴粉末冶金技術，使用盡可能多的粉末冶金元件是提高汽車競爭力的有力手段，上一頁繼續(xù)市場，市場高質量的P/M產品是保證優(yōu)秀的MECA的一個關鍵因素。為……干杯因此，為了擴大粉末冶煉P/M部分的應用范圍，需要提高其密度，以便獲得高機械性能的粉塵冶金組件。

如何選擇金屬粉末冶金材料

　　粉末冶金減摩材料又稱燒結減摩材料。將潤滑油浸入材料的孔隙中或在材料組合物中加入減摩劑或固體潤滑劑制備而成。材料表面之間的摩擦系數(shù)小，在潤滑油有限的情況下，使用壽命長，可靠性高；在干摩擦條件下，依靠自身或表面所含的潤滑劑，具有自潤滑作用。廣泛應用于軸承、軸瓦或端面密封。

　　粉末冶金多孔材料，又稱多孔燒結材料。它是由球形或不規(guī)則形狀的金屬或合金粉末經成型燒結而成。材料中的孔隙縱橫交錯，相互連接。孔隙率一般為30%-60%，孔徑為1-100μM，具有良好的滲透性、導熱性、耐高溫低溫性、抗熱震性和耐介質腐蝕性。用于制造過濾器、多孔電極、滅火裝置、防凍裝置等。

　　金屬粉末冶金結構材料，又稱燒結結構材料。它能承受拉伸、壓縮、扭轉等載荷，并能在摩擦磨損條件下工作。由于材料中存在殘余氣孔，其塑性和沖擊值低于化學成分相同的鑄鍛件。

　　金屬粉末冶金摩擦材料，又稱燒結摩擦材料。它由母材、潤滑元件和摩擦元件三部分組成。它具有高摩擦系數(shù)，能快速吸收動能，制動和傳動速度快，磨損??；強度高，耐高溫，導熱性好；抗咬合性能好，耐腐蝕，受油脂和水分影響小。主要用于制造離合器和制動器。

　　金屬粉末冶金工模具材料包括硬質合金、粉末冶金高速鋼等，后者比鑄造高速鋼具有組織均勻、晶粒細小、無偏析、韌性和耐磨性好、熱處理變形小、使用壽命長等特點?？捎糜谥圃斓毒摺⒛＞吆土慵拿鳌?/p>

　　金屬粉末冶金高溫材料包括粉末高溫合金、難熔金屬及合金、金屬陶瓷、彌散強化和纖維增強材料。用于制造渦輪盤、噴嘴、葉片等耐高溫零件。

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